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淺析片堿生產(chǎn)過程成本控制措施
發(fā)布時間：2024-10-25 發(fā)布人：片堿
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氯堿工藝在國內(nèi)起源于上世紀九十年代，氯堿產(chǎn)品廣泛應用于人們的日常生活和國防經(jīng)濟建設中。所采用的原料容易獲取，工藝技術(shù)生產(chǎn)過程時間短，產(chǎn)能量大，電解法得到的次生產(chǎn)品也可應用于諸多行業(yè)。但該工藝在生產(chǎn)過程，面臨著兩大問題，一個是市場需求與實際產(chǎn)能的對應關(guān)系，當發(fā)生產(chǎn)能過剩時，產(chǎn)生的附帶產(chǎn)品氯氣等，具有有毒、易燃、易爆、腐蝕性強等特點，而該類產(chǎn)品在大量存儲和運輸過程，勢必要投入大量的成本，并且具有很高的風險。當市場產(chǎn)能不足時，將影響其它化工行業(yè)的原材料供應問題。另一個問題則是在電解法制片堿過程能耗巨大，電力供應和供電成本影響了企業(yè)的生產(chǎn)成本。因此目前許多企業(yè)都在尋求能更好的降低能耗的新技術(shù)設備，來降低生產(chǎn)成本。今天廠家簡單談談片堿生產(chǎn)過程成本控制措施。希望可以幫到大家。
一、全鹵水制堿
片堿生產(chǎn)中鹽耗、電耗占有較大的成本比重，其中鹽耗約占生產(chǎn)成本的5%，原鹽價格對片堿成本影響較大。公司利用當?shù)貛r鹽資源優(yōu)勢，自建鹵井，采用全鹵水制堿工藝，鹵水質(zhì)優(yōu)價廉，每標方鹵水成本約5元，相對于淡鹽水化鹽，每噸片堿節(jié)約成本近200元。
二、用電管理
氯堿行業(yè)屬于用電大戶，電力成本占片堿生產(chǎn)成本的百分之七十以上，控制住了電量、電價，就控制住了成本。
在直流電控制上，一是采用先進的離子膜電解技術(shù)，電解槽采用零極距電解槽，具有節(jié)能高效的特點，在直流電消耗具有優(yōu)勢；二是精心操作，嚴控電解槽各項運行指標，嚴格控制電槽出槽淡鹽水濃度在205±5g/L，嚴格控制電槽運行槽溫在86.5±5℃，嚴格控制電槽出堿濃度在32.1—32.2%，及時對電解槽運行情況進行分析，實現(xiàn)電解槽優(yōu)化運行；三是加強鹽水質(zhì)量控制，嚴格控制入槽鹽水中Ga、Mg、Fe、Al、Ba、Si、Sr、Ni在指標范圍內(nèi)，加強ICP分析，減輕鹽水中鈣鎂等離子在離子膜上的富集，提高離子膜效率，延長使用壽命。
三、氫氣綜合利用
氫氣作為片堿生產(chǎn)重要副產(chǎn)物，如果能提高利用率，可進一步降低生產(chǎn)成本。氫氣既能作為清潔燃料使用，又能直接作為原料開發(fā)下游項目，10萬噸片堿生產(chǎn)裝置約副產(chǎn)3600Nm3/h氫氣，只有少量用于生產(chǎn)鹽酸，用量約600Nm3/h，出于安全生產(chǎn)考慮保持400Nm3/h的放空量，仍有2600Nm3/h可合理利用。公司利用富余氫氣新上8t/h燃氫鍋爐，消耗約1800Nm3/h，所產(chǎn)蒸汽滿足片堿生產(chǎn)需要。通過該項措施，減少了蒸汽消耗，大大降低生產(chǎn)成本，每噸片堿生產(chǎn)成本約降低95元。同時利用園區(qū)優(yōu)勢，剩余氫氣向合作單位供應壓縮氫、氯化氫氣體，外售沖減成本，實現(xiàn)氫氣全部利用。
四、加強物料回收
片堿生產(chǎn)過程中的蒸汽冷凝水，樹脂塔再生酸堿度水等，還有極大的利用價值，如果不回收利用，不僅造成浪費，還為后續(xù)污水裝置增加負擔，如果合理利用，不僅節(jié)約物料，減少自用消耗，還能減少污水處理成本，提高經(jīng)濟效益或降低生產(chǎn)成本。
一次鹽水鹵水罐區(qū)換熱器排放的冷凝水集中回收，送入V-428冷凝水罐，冷凝水罐的水一部分送至脫硝清洗板換使用，一部分送至燃氫鍋爐使用，燃氫鍋爐進爐的水為純水，且純水要加熱到104℃左右在進入鍋爐使用，V-428排放的冷凝水溫度在100℃左右，非常適合燃氫鍋爐使用，既能利用熱量，又節(jié)約純水用量，經(jīng)濟效益可觀。
樹脂塔再生后的酸堿廢水，原來中和之后送入污水處理進一步處理，現(xiàn)通過管道改造及操作改進，實現(xiàn)酸堿分流，再生產(chǎn)生的酸性水及堿性水分別用于一次鹽水、電解等其它部位加酸、加堿使用，減少自用消耗，減輕污水處理費用。
五、加強工藝控制
生產(chǎn)中加強過程精細化管理，及時根據(jù)分析結(jié)果調(diào)整、優(yōu)化工藝指標，通過采用科學、合理的技術(shù)措施對一次鹽水主要助劑的動態(tài)調(diào)整及過堿量進行分段控制后，實現(xiàn)了一次鹽水精制過程中的精細化控制，提高了對一次鹽水質(zhì)量指標控制的精確度，在保證一次鹽水質(zhì)量的同時，避免了助劑浪費，降低了生產(chǎn)成本。一次鹽水精制過程中對NaOH過堿量的控制為0.1～0.3g/L，實際生產(chǎn)中如果過堿量較低，Mg2+去除不徹底；過堿量較高，造成精制劑NaOH用量大，同時增加了后序降低堿度中和用鹽酸用量，造成極大浪費。公司地下鹵水Mg2+含量在120-230mg/l之間大幅波動，不易控制，為強化精細化管理，根據(jù)鹵水質(zhì)量實行分段控制，既保證鹽水質(zhì)量，又減少物料浪費。
鹵水中Mg2+含量與過堿量控制及三氯化鐵加入量分段控制。
片堿生產(chǎn)中鹽耗、電耗占有較大的成本比重，其中鹽耗約占生產(chǎn)成本的5%，原鹽價格對片堿成本影響較大。公司利用當?shù)貛r鹽資源優(yōu)勢，自建鹵井，采用全鹵水制堿工藝，鹵水質(zhì)優(yōu)價廉，每標方鹵水成本約5元，相對于淡鹽水化鹽，每噸片堿節(jié)約成本近200元。
二、用電管理
氯堿行業(yè)屬于用電大戶，電力成本占片堿生產(chǎn)成本的百分之七十以上，控制住了電量、電價，就控制住了成本。
在直流電控制上，一是采用先進的離子膜電解技術(shù)，電解槽采用零極距電解槽，具有節(jié)能高效的特點，在直流電消耗具有優(yōu)勢；二是精心操作，嚴控電解槽各項運行指標，嚴格控制電槽出槽淡鹽水濃度在205±5g/L，嚴格控制電槽運行槽溫在86.5±5℃，嚴格控制電槽出堿濃度在32.1—32.2%，及時對電解槽運行情況進行分析，實現(xiàn)電解槽優(yōu)化運行；三是加強鹽水質(zhì)量控制，嚴格控制入槽鹽水中Ga、Mg、Fe、Al、Ba、Si、Sr、Ni在指標范圍內(nèi)，加強ICP分析，減輕鹽水中鈣鎂等離子在離子膜上的富集，提高離子膜效率，延長使用壽命。
三、氫氣綜合利用
氫氣作為片堿生產(chǎn)重要副產(chǎn)物，如果能提高利用率，可進一步降低生產(chǎn)成本。氫氣既能作為清潔燃料使用，又能直接作為原料開發(fā)下游項目，10萬噸片堿生產(chǎn)裝置約副產(chǎn)3600Nm3/h氫氣，只有少量用于生產(chǎn)鹽酸，用量約600Nm3/h，出于安全生產(chǎn)考慮保持400Nm3/h的放空量，仍有2600Nm3/h可合理利用。公司利用富余氫氣新上8t/h燃氫鍋爐，消耗約1800Nm3/h，所產(chǎn)蒸汽滿足片堿生產(chǎn)需要。通過該項措施，減少了蒸汽消耗，大大降低生產(chǎn)成本，每噸片堿生產(chǎn)成本約降低95元。同時利用園區(qū)優(yōu)勢，剩余氫氣向合作單位供應壓縮氫、氯化氫氣體，外售沖減成本，實現(xiàn)氫氣全部利用。
四、加強物料回收
片堿生產(chǎn)過程中的蒸汽冷凝水，樹脂塔再生酸堿度水等，還有極大的利用價值，如果不回收利用，不僅造成浪費，還為后續(xù)污水裝置增加負擔，如果合理利用，不僅節(jié)約物料，減少自用消耗，還能減少污水處理成本，提高經(jīng)濟效益或降低生產(chǎn)成本。
一次鹽水鹵水罐區(qū)換熱器排放的冷凝水集中回收，送入V-428冷凝水罐，冷凝水罐的水一部分送至脫硝清洗板換使用，一部分送至燃氫鍋爐使用，燃氫鍋爐進爐的水為純水，且純水要加熱到104℃左右在進入鍋爐使用，V-428排放的冷凝水溫度在100℃左右，非常適合燃氫鍋爐使用，既能利用熱量，又節(jié)約純水用量，經(jīng)濟效益可觀。
樹脂塔再生后的酸堿廢水，原來中和之后送入污水處理進一步處理，現(xiàn)通過管道改造及操作改進，實現(xiàn)酸堿分流，再生產(chǎn)生的酸性水及堿性水分別用于一次鹽水、電解等其它部位加酸、加堿使用，減少自用消耗，減輕污水處理費用。
五、加強工藝控制
生產(chǎn)中加強過程精細化管理，及時根據(jù)分析結(jié)果調(diào)整、優(yōu)化工藝指標，通過采用科學、合理的技術(shù)措施對一次鹽水主要助劑的動態(tài)調(diào)整及過堿量進行分段控制后，實現(xiàn)了一次鹽水精制過程中的精細化控制，提高了對一次鹽水質(zhì)量指標控制的精確度，在保證一次鹽水質(zhì)量的同時，避免了助劑浪費，降低了生產(chǎn)成本。一次鹽水精制過程中對NaOH過堿量的控制為0.1～0.3g/L，實際生產(chǎn)中如果過堿量較低，Mg2+去除不徹底；過堿量較高，造成精制劑NaOH用量大，同時增加了后序降低堿度中和用鹽酸用量，造成極大浪費。公司地下鹵水Mg2+含量在120-230mg/l之間大幅波動，不易控制，為強化精細化管理，根據(jù)鹵水質(zhì)量實行分段控制，既保證鹽水質(zhì)量，又減少物料浪費。
鹵水中Mg2+含量與過堿量控制及三氯化鐵加入量分段控制。
